直缝钢管的主要加工方法

锻造钢材：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。

挤压：是钢材将金属放在密闭的挤压简内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材钢材。

轧制：将钢材金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。

拉拨钢材：是将已经轧制的金属坯料（型、管、制品等）通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。

埋弧焊直缝钢管自动检测系统由焊管上料机构、焊管传送机构、探伤主机、焊管下料机构、探伤仪和自动控制单元等六大部分组成。上料机构用于将待检焊管置于焊管传送轨道。传送轨道将焊管传送于探伤主机。探伤主机由焊管转动机构、焊管定位夹具、耦合剂喷洒装置、探头升降装置以及焊接缺陷标记装置等部分组成：焊管转动机构将LSAW的焊缝转至12点钟位置，以便于探伤；焊管定位夹具将LSAW直缝钢管夹紧，使焊缝位置与探头位置相对固定；耦合荆喷洒装置在探伤前给予探头接触的管体喷上耦合剂，以确定信号的优良传导；探头升降装置在探伤时降下探头并施于适当的压力，以确定探头与管体紧密接触，探伤后使探头抬起。以确定焊管通畅地传送；焊接缺陷标记装置在探伤仪检测出焊缝中的缺陷后给缺陷处喷涂上标记。下料机构将检测过的LSAW直缝钢管进行分选，将有、无焊接缺陷的焊管分别置于不同的地点。探伤仪发送和接受波信号对LSAW焊缝进行无损检测。自动控制单元对各检测工序时序控制。控制各机构功能的实现。并在检测过程非正常时进行警报。

本控制系统特点及用途如下：

一、检测及保护、警报单元：电源电压检测信号采用电压比较法输入；焊管夹具夹紧力信号采用压力传感器输入；焊缝位置检测信号、耦合剂喷出信号、缺陷标识检测信号等采用光电传感器输入：管端、管末位置检测信号通过行程开关输入。各信号若有异常时，设备自锁，实现自我保护，并给出相应的警报指示。

二、PLC单元：它具有灵活的I/O选择、可在线调整定时器时间及在线维护、整体设计紧凑、供电方便、性不错等特点。

三、继电器控制单元：用于启动机械装置、液压装置的驱动电机等主要电器的通断。

通过、严密的编程以及检测、警报单元的设计，本PLC系统不仅具有顺序控制、运动控制、过程控制功能，还具有监测功能及保护、警报功能。有利于工艺的顺利进行以及设备的保护。

直缝钢管主要用做石油地质钻探管、石油化工用的裂化管、锅炉管、轴承管以及汽车、拖拉机、航空用精度不错结构管等。直缝钢管具有工艺相对简单，不慢连续生产的特点，在民用建筑、石化、轻工等部门有普遍用途。多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。

管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，终形成的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属不错度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝。

直缝钢管在国内主要应用于自来水工程、石化工业、化学工业、电力工业、农业灌溉、城市建设。作液体输送用：给水、排水。作气体输送用：煤气、蒸气、液化石油气。作结构用：作打桩管、作桥梁；码头、道路、建筑结构用管等。

直缝焊接钢管扩径是一种利用液压或机械方式从焊管内壁加力使焊接钢管沿着径向向外扩胀成型的压力加工工艺。机械方式比液压方式，设备简单且速率不错，在世界上的几条大口径直缝钢管制管线扩径工序都被采用，其工艺为：机械扩径利用扩径机端部的分瓣的扇形块沿径向扩张，使管坯沿长度方向以步进方式，分段实现全管长塑性变形的过程。

直缝钢管表面处理是决定管道使用寿命的关键因素之一，它是层与钢管能否结合的前提。经研讨机构验证，层的寿命除取决于涂层种类、涂覆和施工环境等因素外，直缝钢管的表面处理对层寿命的影响约占50％，因此，应严格按照层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。

一、直缝钢管的酸洗一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道只采用化学酸洗，可以去掉氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。

二、直缝钢管的清洗利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去掉油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的物，但它不能去掉钢材表面的锈、氧化皮、焊等，因此在生产中只作为辅助手段。

三、直缝钢管的工具除锈主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去掉松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到施工要求的锚纹。